Un approccio olistico alla circolarità delle batterie

Nel 2024 il mercato globale delle batterie per auto elettriche ha raggiunto traguardi significativi: con un aumento del 25% delle vendite di questi veicoli, arrivati a 17 milioni di unità, la domanda annuale di batterie e accumulo energetico ha superato il tetto di 1 TWh, un volume dieci volte superiore rispetto alla domanda registrata nel 2018, secondo IEA. Questa cifra è destinata a crescere, per cui diventa essenziale avviare un ciclo di produzione e gestione delle batterie improntato alla circolarità e alla sostenibilità.

Strategia sostenibile in 6 punti

Una sfida raccolta da Mercedes-Benz, che si impegna a ridurre in modo significativo il consumo delle risorse primarie messe a disposizione dal Pianeta, nell’ambito di un ampio programma di sostenibilità aziendale. Sei le aree strategiche: decarbonizzazione, uso delle risorse e circolarità, rispetto dei diritti umani, sicurezza stradale, fiducia nella digitalizzazione e persone, ovvero trasformazione socialmente responsabile dell’impresa. Lungo l’intera catena del valore la casa automobilistica della Stella a tre punte tiene conto, tra le altre cose, dei requisiti normativi rilevanti, delle aspettative degli stakeholder, sia esterni sia interni, e delle tendenze globali.

Dalla progettazione al recupero

In questo contesto l’approccio olistico alla gestione sostenibile delle batterie si snoda in particolare su tre aspetti fondamentali: progettazione circolare, conservazione del valore e chiusura del ciclo dei materiali. Seguendo la filosofia Design for Circularity, nel luglio 2024 è stato così aperto a Stoccarda-Untertürkheim il Mercedes-Benz eCampus, in cui vengono ideate composizioni chimiche innovative per celle ad alte prestazioni e vengono progettati processi produttivi ottimizzati su scala industriale, in un’ottica di riduzione dei costi di oltre il 30%. Già dal 2021, per esempio, la produzione delle celle delle batterie prevede emissioni zero, anche grazie alla distribuzione delle fabbriche localizzata in tre diversi continenti.
Il 2024 è stato un anno importante anche per l’inaugurazione, nel mese di ottobre, dell’impianto di Kuppenheim, nel sud della Germania, dove le batterie usate vengono trasformate in una miniera sostenibile di materie prime, da destinare alla produzione di nuove celle. Si tratta del primo impianto di riciclaggio di batterie in Europa in cui si segue un processo meccanico-idrometallurgico integrato, a differenza di quello pirometallurgico, con un tasso di recupero previsto superiore al 96%. Il processo è anche meno intensivo in termini di scarti di materiale e di consumo energetico, grazie alle basse temperature di lavorazione, che possono scendere fino a 80°C. L’impianto opera attraverso un processo “net CO2 neutral” ed è alimentato al 100% con elettricità verde.

Batterie usate: focus sull’Italia

“Per quanto riguarda l’Italia, sin dagli inizi della commercializzazione delle prime vetture elettriche nel nostro Paese Mercedes-Benz si è preoccupata di dare supporto alla propria rete, dotandola di processi chiari e di partner affidabili, come l’ampia rete di officine autorizzate distribuita sull’intero territorio”, spiega Gianluigi Riccioni, Direttore Customer Services Mercedes-Benz Cars per l’Italia.
Le batterie usate possono seguire diversi circuiti, a secondo del loro stato di utilizzo. Innanzitutto, la soluzione preferenziale è quella della riparazione: in caso di criticità, si procede invece alla sostituzione. La batteria danneggiata viene a questo punto analizzata per capire se supera il controllo di sicurezza. In caso di esito positivo, la maggior parte delle batterie HV che vengono sostituite torna in Germania con un valore di reso: ciò significa che non è un rifiuto, ma può rientrare in commercio, dopo un accurato processo di ricondizionamento, come Batteria Reman, con un codice di ordinazione e un prezzo diverso.
Quando le batterie non possono essere rigenerate per l’uso in auto, ma hanno ancora ottime capacità di stoccaggio dell’energia, l’altra strada percorribile è quella di dare loro una second life, trasformandole in unità di accumulo fisse e prolungandone così significativamente la durata di vita. “Si tratta di una soluzione versatile, a cui si dedica specificamente la consociata Mercedes-Benz Energy GmbH (MBE), che si adatta a numerose applicazioni nel settore commerciale e industriale, è scalabile individualmente e fornisce un contributo importante a un approvvigionamento energetico stabile, flessibile e più rispettoso dell’ambiente”, sottolinea ancora Riccioni. Per esempio, Mercedes-Benz Energy ha partecipato al progetto Pioneer (airPort sustaInability secONd lifE battEry storage), realizzato allo scalo internazionale di Fiumicino da Enel e Aeroporti di Roma, con il contributo scientifico dell’Istituto di ricerca tedesco Fraunhofer: è il più grande sistema di stoccaggio energetico che utilizza batterie second-life ibride in Italia, e tra i maggiori in Europa, integrando tra l’altro batterie eterogenee provenienti da differenti case automobilistiche.

Miniera sostenibile di materie prime

Se una batteria a fine vita viene ritenuta non sicura per il trasporto, si provvede invece al suo corretto trattamento, per poi passare al recupero di materie prime. In questi casi Mercedes-Benz Italia segue le singole officine in tutto il procedimento, che va dalla diagnosi dello stato d’uso della batteria fino al suo imballaggio e al caricamento all’interno delle Safety Battery Box (SBB): queste apposite casse consentono di operare in massima sicurezza, evitando i possibili rischi legati alla movimentazione di questa delicata tipologia di rifiuto, nel pieno rispetto della normativa ADR per il trasporto internazionale di merci pericolose su strada.
“La speranza, per il futuro, è di arrivare ad avere Safety Battery Box universali per tutte le case automobilistiche, come già avviene per le batterie al piombo: questo consentirebbe standardizzazione dei processi, facilità operativa e riduzione dei costi”, prosegue Alessandro Miluzzi, Battery Manager e HV Coordinator Mercedes-Benz per l’Italia. “La quasi totalità delle batterie che gestiamo per l’avvio al riciclo proviene al momento dalle nostre officine autorizzate, ma puntiamo a rafforzare il rapporto anche con la rete degli autodemolitori, in modo da poter costantemente aumentare la quantità di dispositivi riciclati”.

La collaborazione con Cobat Ripa

Un aspetto fondamentale di questo processo virtuoso è la collaborazione tra Mercedes-Benz Italia e Cobat Ripa, il consorzio per la raccolta e il riciclo delle batterie e degli accumulatori esausti, che offre servizi di raccolta, trattamento e avvio al riciclo, garantendo la massima sostenibilità ambientale e il recupero delle materie prime seconde. In particolare, dedica campagne di ritiro personalizzate ai soci aderenti che hanno necessità di gestire la raccolta e l’avvio a riciclo di batterie al litio industriali, per veicoli elettrici e mobilità leggera.
Mercedes-Benz Italia si propone quindi come interfaccia per la rete di operatori che devono avviare a trattamento i prodotti esausti con Cobat Ripa. “Sulla scorta dell’ottima cooperazione pluriennale già sperimentata nel campo delle batterie al piombo, Cobat Ripa è stato il partner naturale con cui abbiamo sviluppato il sistema di raccolta e riciclaggio delle batterie provenienti dai veicoli elettrici nel nostro Paese”, conclude Maurizio Varvarà, Customer Services Operations Manager Mercedes-Benz Cars per l’Italia. “Abbiamo raccolto insieme questa sfida, studiando le indicazioni della marca, le norme e i regolamenti italiani ed europei relativi al trattamento, allo stoccaggio e al trasporto, le normative di sicurezza per gli operatori interessati e insieme abbiamo costruito un sistema che ad oggi è lo stato dell’arte in Italia”.

Tracciabilità garantita

Dal ritiro al trattamento finale, il processo viene monitorato e documentato da Cobat RIPA, assicurando che il materiale venga gestito secondo la normativa vigente, in maniera sostenibile e tracciabile. La tracciabilità è garantita per ciascun rifiuto identificato dal proprio numero di serie lungo l’intera catena, che termina con la produzione del certificato di avvenuto trattamento. Quest’ultimo, riportando i dettagli delle operazioni a cui è stato sottoposto il rifiuto e la composizione percentuale delle frazioni derivanti, costituisce prova ufficiale della corretta gestione della batteria, offrendo alle aziende la certezza di aver adempiuto agli obblighi ambientali e contribuendo attivamente all’economia circolare.

L’azienda in numeri

Raccolta 2024 fatta da Cobat Ripa per Mercedes

26
Dealers coinvolti
60
Ritiri

77 
Batterie prelevate

13.952 kg 
Quantità complessiva ritirata